摘要：压力管道的安装过程一般都是一次性的，现场条件比较复杂，一旦由于管道材料有缺陷、结构强度或致密性存在问题而发生泄漏就会引起火灾、爆炸和中毒等事故，造成严重后果。为保证压力管道的安全运行，防止事故发生，国家制定了一系列安全技术规范，并且实行了压力管道安装许可制度。
关键词：现场控制 质量控制要点
引言：焊接是压力管道制造过程中的一种主要加工方法，焊接质量的优劣直接影响到压力管道的质量、安全和使用寿命。国内外有关资料表明，在压力管道的失效事故中，焊接质量不达标是事故的重要原因。因此，必须对压力管道的焊接质量严格加以控制。
1.现场焊接质量控制措施
1.1规范健全的管理制度
根据焊接质量控制系统，编制具体的质量管理制度或办法。在实际焊接生产中，要严格按照管理制度进行施工，特别是承建企业要认真检查和要求施工单位执行有关的焊接管理制度。国内有些压力管道施工企业由于焊接技术人员缺乏，出现焊接工程师负责写焊缝检测委托书，每天忙于此类事情而无时间对现场焊接进行监控的现象，这就需要建立责任明确的焊接系统组织机构。
1.2焊前准备和防护措施
焊接施工前要认真清除待焊表面的铁锈、油脂、 油漆等杂质，坡口两侧25mm范围内的管内外表面需打磨至显现金属光泽，坡口尺寸要符合焊接工艺规程，要进行焊材型号和规格的核对，在试板上试焊、调整焊接参数等工作，保证接焊的顺利进行。应采取有效的防护措施，使焊接环境的温度、湿度、风速等因素符合有关规定要求，否则不得施焊，还应采取有效措施，防止管道内产生“穿堂风”，以避免管内壁骤冷导致冷裂纹及气孔的产生。
1.3焊接施工管理
压力管道焊接施工中，按焊接系统组织机构的分工，焊接责任工程师编制焊接技术交底、焊接工艺规程（WPS）。焊接前，项目焊接工程师要对参加施焊的焊工进行集中进行技术交底，讲解焊接技术交底、焊接工艺规程（WPS）或焊接过程卡中的重点和难点，焊工真正掌握了技术要求才可以进行焊接。组对完的焊口，QC工程师（质检员）和焊工要检查确认 ，并进行现场标识，合格后方可焊接。焊后按技术要求处理、焊工要认真检查焊缝表面质量，并进行现场标识。由焊接管理员组织实施焊接工艺参数的记录和测量。焊前的预热温度、施焊中的层间温度由专门人员进行加热及控制。但焊工必须予以确认，QC工程师（质检员）监督检验。焊后的后热处理（去氢处理）及焊后的热处理，由QC工程师（质检员）进行检查签证。施焊中的清根、清渣、打磨及焊后外观质量按有关工艺规程检查。经外观检验合格，QC工程师（质检员）对抽查透视焊口进行清点。焊接管理员向第三方检验单位进行委托。焊接管理员负责收集整理探伤结果， 并将检验结果及时反馈给项目焊接工程师、QC工程师（质检员）、焊工或焊工班组，对于不合格焊缝及时返修，并应按比例增加透视焊工数量。
2.压力管道焊接质量控制
2.1焊接过程控制材料与焊材
施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库，并对其登记上账。材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小包装，使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清理干净。氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3.
2.3焊接工艺评定及施焊工艺
管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%。焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、使用以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按焊接交底制备坡口，现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求，焊工必须严格执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质量的关键。焊工应进行工序交接，确认破口质量，确保焊接工艺正确实施。
2.4焊缝返修
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任师审批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺，由项目技术负责人或项目质保师审批。焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊缝，一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊后应做必要的热处理。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原有要求。焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料，返修的纪录、报告等内容均汇入工程档案。
2.5焊后检查
2.5.1焊缝外观检查
焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所以焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求，应如实记录结果。外观合格的标准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞溅物，咬边和焊缝余高应符合相关的要求。
2.5.2焊缝内部质量的检验
无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。无损检测结束后，施工单位应及时在管线但线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。检验人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应及时审查按规定要求扩深的RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。返修必须在热处理、耐压试验之前进行。
2.5.3最终检验、试验
最终检验、试验是在压力管道所用材料的检验、试验已完成并合格，安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要求后的前提下才能进行。 压力管道安装完毕后，经联合检查合格后方可进行；应严格按照检验、试验的程序和要求进行，并做好记录；输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定确定泄露量；真空系统管道压力试验后，还要进行真空试验。
3.总结
焊接质量是影响化工压力管道焊接施工质量的关键环节，只有建立完善的焊接施工质量管理体系，对关键因素层层把关、严格控制，才能把焊接施工的结果管理变为过程管理，只有参与化工压力管道施工的领导和焊接人员，都认真执行和严格遵守国家有关的标准规程，才能达到化工压力管道焊接施工质量的高可靠性和经济性的要求。
参考文献：
[1]郝素艳，小议压力管道焊接质量控制[J]，《焊接技术》，2011
[2]郝建，压力管道焊接质量控制分析[J]，中国新技术新产品，2010
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